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業務知識

リスクアセスメントの意味!やり方を理解して実践してみよう!

今回は安全に対するリスクアセスメントについてです。
現場系の仕事では、もはや当たり前となっているリスクアセスメント。

しかしながら、現場を担当している方でも、しっかりと認識している人って意外と少ないようです。

少しお堅いお話ですが、できるだけわかり易く解説していきますね。

リスクアセスメントはツールである

『リスクアセスメント』とは労働災害を未然に防ぐツールです。

たとえば、職場にてカッターによる切創事故が発生したとします。
しかし、、、、

  • この災害について、未然に防ぐことはできませんでしたか?
  • その災害、いつ対策を実施しますか?
  • ケガをする前に対策しますか?
  • ケガをした後に対策しますか?

ケガの元となる、危険性や有害性を見つけ出し、事前の対策が必要なのです。

研修生
研修生
職場で、ヒヤリハットとかKYTをやってるけど、それと一緒なんじゃないの?
たまねぎ
たまねぎ
安全衛生上の活動という事では、共通していますが、厳密に言うと違います。
  • 過去 ・・・ ヒヤリハット ⇒ 発生した事故の見える化
  • 現在 ・・・ KYT活動 ⇒ その日の作業に対する安全意識を高める活動
  • 未来 ・・・ ケガにつながる危険の見える化と事前対策

時間軸で考えるとこのようになります。

研修生
研修生
未来に特化した安全活動ということですね。
それぞれの違い

★ヒヤリハットとは
「ヒヤリ」「ハット」した体験談をイラスト等でまとめ、類似事故防止の注意喚起をおこなうこと

★KYTとは
その日の作業で危ないポイントを確認し、そのポイントと行動目標を定め、指差し呼称をおこなうことにより、安全を確認して行動に繋げる日常的な訓練のこと。

★リスクアセスメントとは
■安全の先取りをおこない、ケガにつながる危険性・有害性を排除する。
■技術進歩に対する自主的な安全対策でもあり、法整備が追いついていない技術・科学への対応。
■取り除けなかったリスクの適正な管理をおこない、残留リスクとしてリスクの見える化と管理徹底でリスクを逃がさない活動である。

リスクアセスメントの実施時期

研修生
研修生
リスクアセスメントは、いつやればいいの?
たまねぎ
たまねぎ
この時期にというのはありませんが、職場にて以下のような事象が発生した場合に実施します。
  • 新規機械装置の導入、新規作業が発生した場合
  • 作業者、材料、レイアウト、工程の変化が発生したとき
  • 労働災害が発生したとき
  • オペレーター/作業者が危険を感じたとき
  • 企業に応じて計画的に実施する

リスクアセスメントの対象

研修生
研修生
リスクアセスメントの対象となる作業はどういったものがあるの?

危険源と接触する可能性のある作業は全て対象となるんですよ!

研修生
研修生
全てって、、、無理じゃない!?
たまねぎ
たまねぎ
そうですね。いきなり全てをやるのは現実的ではありません。
優先すべき項目から計画的に実施していくことが大切なのです。
  • 危険源と接触する可能性のある作業全てに対して災害型分類を基に洗い出して、職場の特性に合わせて優先順位をつけて実施する。
  • 優先すべき項目から計画的に実施する。

リスクの定義について

研修生
研修生
そもそもリスクの定義ってなんでしょうか?

労働災害というのは、危険源と人の接触があって初めて発生します。
これがリスクということになります。

研修生
研修生
なるほど。じゃあ、リスクアセスメントの進め方をしりたいです。

リスクアセスメントの手順

危険源の特定

危険源の特定におけるポイント

①実際に作業している監督者とオペレーターがおこなう
②複数の現場作業者でおこなう
③必要におうじて専門知識を持った者を参加させる
④現場で実際の作業をよく観察する
⑤漏れのないように作業手順も活用する
⑥定常作業からはじめ、順次、否定形作業もおこなう
⑦大きいリスクが想定される作業から順次計画を立てておこなう

研修生
研修生
様々な角度から観察して、危険源を見落とさないようにしないといけないんですね。

では実際に次の作業例から、危険源の特定をおこなってみましょう。

作業手順
①棚から箱を台車へ運ぶ
②台車を作業場まで持って行く
③作業場で箱を下ろす

はい、この手順の中で、危険のポイントはどこにあるでしょうか?

研修生
研修生
つまずいてこける。ぎっくり腰になる。とか?

そうですね。しかし、ここでのやり方は、人によるばらつきを、できるだけ無くす必要があります。
そのために5W1Hを使用して、災害までのシナリオを作ってみましょう。

  1. 何をしようとして
  2. 誰が
  3. 何を
  4. どのようにしたとき
  5. どうして
  6. どうなった
たまねぎ
たまねぎ
ここに当てはめていけばいいわけよ
  1. 箱を台車に運ぶ際に
  2. 作業員が
  3. 箱運搬時に
  4. 箱(20kg)を繰り返し運搬したため
  5. 腰が
  6. 重量物の運搬手段うぃ繰り返しおこなったため
  7. ぎっくり腰になる
たまねぎ
たまねぎ
少しクドいけど、これで人によるバラつきは減るんだぞ
研修生
研修生
意外と簡単ですね
たまねぎ
たまねぎ
知ってればね。実際やる時は、これをシート化してると誰でもできる。

危険源が特定できたら次は、リスクの見積もりです。

リスクの見積もり手順

危険源に近づく頻度で判断する

どのように見積もるかというと、リスクに対して「点数」をつけます。
①頻度
②ケガをする可能性
③危害のひどさ
に対して点数をつけて、最終的にこれらを評価します。

まずは「頻度」です。以下の表を参考に点数をつけます。

点数頻度判断の目安
頻繁1日に1回以上、危険源に近づく
時々週に1回以上、危険源に近づく
滅多にない半年に1回以下、危険源に近づく
たまねぎ
たまねぎ
毎日繰り返しおこなう作業であれば、1日、1週間、半年といったスパンで危険に近づく頻度を確認するっちゅーことです。

作業:1日に部品箱約20kgを3回運ぶ作業
作業員によって運搬時に、腰に不安を感じる、感じないといった差がある。
そうした意見をすりあわせ、頻度を決める。

ケガをする可能性

ここでも、以下の表を使い点数を決めます。

点数可能性対策の内容
可能性が極めて高い誰もが危険源との接触が避けられない。ハード的な安全対策がなく、危険源がむき出しの状態。
可能性が高い注意をはらっていないと、危険源との接触が避けられない。危険源のハードの対策が不十分で、不用意な行動や誤った行動をすれば、危険現に接触が可能な状態。
可能性があるうっかりすると危険源と接触する可能性がある。危険源にハードの安全対策があるが、その安全対策を解除することができ、突発的な作業などではケガをする可能性がある。
ほとんどない注意しなくても危険源と接触する可能性がほぼない。危険源に対して、解除できないハードの安全対策があり、危険源との接触がほぼ不可能な状態

危害のひどさ

 

たまねぎ
たまねぎ
ここの次の表を使って点数を決めます。
点数重大性判断の目安
10致命傷死亡や重度の障害の残るケガ
重症休業災害。治療のため会社を休む必要があるケガ。
敬称不休災害。病院で手当し、その後、会社を休まなくても治癒するケガ「
微傷潜在災害。病院の手当を必要としない、消毒やバンソウコウによる処置で仕事に戻れる微傷なケガ

以上がリスクの見積もりになります。
これらの点数を合計する必要があります。

合計した点数がリスクポイントとなり、以下の表にあてはめてリスクレベルを決定します。

リスク評価

リスクレベルリスクポイント判定結果
リスク低減のための優先度
A16~20許容できないリスク低減措置を直ちにおこなう
B8~15重大な問題ありリスク低減措置を速やかにおこなう
C5~7問題が多少あるリスク低減措置を計画的におこなう
D3~4許容できる必要に応じて低減措置をおこなう
研修生
研修生
リスクレベルを低減できなかったらどうすればいいんですか?

リスクレベルA、Bに関して、リスク低減が不可能な場合やリスク低減措置までに時間を要する場合は、残留リスクとして管理しなければなりません。この残留リスクの管理を徹底していれば、業務をおこなうことができます。

リスク評価までのまとめ

手順のまとめ
  1. 対象作業の決定
  2. 危険源の洗い出し
  3. リスクの見積もり
  4. リスクの評価
  5. リスク低減実施内容の文書化
  6. 残留リスクの見える化

リスク低減の大前提

■人間はミスをする
■機械は故障する
■絶対安全は存在しない

たまねぎ
たまねぎ
ここ大事ね

残留リスクについて

次は、リスクアセスメント後の残留リスク管理についてです。

研修生
研修生
何か面倒くさそうですね
たまねぎ
たまねぎ
そう、面倒くさ、、、いやいや。安全なくして仕事はできないからね。しっかりと管理しておく必要があるんだよ。

残留リスク管理の前に、リスク低減措置について知っておきましょう。

リスク低減措置の優先順位

ここで認識する必要があるのが、『全てにおいて法令遵守が大前提』となるという事です。

本質的対策

危険な作業の廃止、変更、危険性や有害性の低い材料への代替より安全な施行方法への変更

工学的対策

安全ガード、インターロック、安全装置、排気装置等

管理的対策

マニュアルの整備、立入禁止措置、暴露防止管理、教育訓練等

個人用保護具の使用

本質的対策、工学的対策、管理的対策にて措置を講じた場合においても、除去、低減しきれなかったリスクに対してのみ実施。

リスクを低減できる対策とできない対策

ここで注意しておきたいのが、リスクを低減することができるのは、本質的対策と工学的対策です。

管理的対策と個人用保護具の使用ではリスクを下げることはできないのです。

研修生
研修生
ハード的な対策が困難な場合、教育の徹底や保護具の着用を徹底することで、リスクの可能性は下がりそうだけど、、、、
たまねぎ
たまねぎ
人に委ねる対策は、人によって変化するためリスクを下げてはならないのです。

例えば、保護具をつけ忘れたり、安全教育も忘れてしまった場合、完全なリスク除去には繋がらないためです。

研修生
研修生
教育や保護具でリスクが下がらないなら、どうすればいいの?
たまねぎ
たまねぎ
本質的対策、工学的対策をおこうしかないんですよね。

この2点での対策でしかリスクを下げることができません。

また、この2点の対策ができない場合もあります。その際は『残留リスク』として管理していけばいいのです。

たまねぎ
たまねぎ
ここから本題ね

残留リスクとは?

残留リスクを管理

 

安全装置がつけれない等、どうしても取り除くことができない、回避できないリスクのこと。

研修生
研修生
なるほど。でも、そのままだと危ないですよね?
たまねぎ
たまねぎ
そこで必要になるのが、残留リスクの管理なのです。

残留リスクに対する対応

残ったリスクを放置すると事故に繋がります。適切な管理が必要です。

残留リスクのリスト化、見える化による現状の把握

残留リスクをリスト化して、現場に表示及び現場が広く、何点もの残留リスクが存在する場合は残留リスクのマップ化も必要になります。

要は、その職場で残留リスクがどこにどれだけあるかをパッと見でわかるようにしておくのが理想的です。

また、対象のリスクに対しては、警告ラベルの表示等をして、作業員に注意を促す必要があります。

もちろん、この残留リスクに対する教育も必要となってきます。

残留リスクに対しての定期的なアクション

ただ単に管理しておけば良いというわけではありません。

これらの残留リスクに対しては、定期的にリスクアセスメントを実施して、継続的に対策の検討をしていかなければいけません。

残留対応まとめ

残留リスクに対する対応

■残留リスクに対しては、作業員が安全に作業ができるよう、管理的対策(教育等)を実施しなければならない。
■残留リスクのリスト化による現状の把握と管理
■表示による見える化
■作業員への教育
■定期的なリスクアセスメントと継続的な対策の検討

見える化の事例

  • 手順書に記載

例えば、高所作業を行なう場合は、手順書にヘルメット着用、ハーネス着用の記載と残留リスクとしての注意書きをすることで、漏れ無く教育が実施できる。

  • 警告ラベルの表示

特に、挟まれ巻き込まれの危険性がある作業には手順書と合わせて警告ラベルの表示を行なう必要がある。

見える化にも、管理する側の見える化と、作業をする立場からの見える化があり、それぞれが必要になってきます。

総合まとめ

リスクアセスメント導入の効果
  • 職場のリスクが明確になる
  • リスクに対する認識を共有できる
  • 安全対策を合理的に実施できる
  • 残留リスクの守るべき決め事と理由が明確になる
  • 職場全員が参加することで『危険』に対する感受性が高まる

以上、自分の職場で危険な作業がないか、対策を打てるかという事をリスクアセスメントを実践してリスクを管理していきましょう。

参考記事

対策書の書き方なぜなぜ分析

業務ミス防止方法

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