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業務知識

仕事のミス!5つの対策方法で再発防止!仕組み作りから始めよう!

作業ミス対策に意気込んでいる
たまねぎ
たまねぎ
こんにちは!管理人のたまねぎです。

あなたの職場で、ヒューマンエラーによる作業ミスはどれくらいの頻度で何件発生していますか?

発生したミスを放置していませんか?

それが慢性化・蔓延化していませんか?

ミスが起きたらすぐに対処しないと、後々取り返しのつかないことになりますよ!

ヒューマンエラーの原因

1.うっかりミス(Slip・・錯誤)

 

やろうとした動作は正しいが、チャンと出来なかったミス
「無意識的」に発生するエラー
・思っていない習慣がでる(階段をつい、踏み外す)
・電話や人からの話し掛けなどでの妨害で混乱
・取り違え

2.思い込みミス(Mistake・・過誤)

 

計画を考える段階でのミスでやろうとしていた事が、そもそも、間違って
いた。ベテランに意外と多い。
・勘違い
・早とちり
・思い込み
・認識や判断の段階で犯すミス

3.し忘れミス(Lapse・・忘却・失念)

 

記憶の過程でのエラー、不正確な記憶、目標の見失い、物忘れ
・忘れ物(朝、財布を忘れるなど)
・スイッチの切り忘れ
・鍵をかけるのを忘れる
・何をしようとしていたか忘れる

4.分かっていてやらない(Violation・・違反)

 

守るルールが分かっていて、意図的にルールを破る
・面倒だから、やらない
・どうせ、やらなくても分からないから、手順通り、やらない
・改善の為にいつもと違う方法に変更(事前に技術検証無しに変更)

5.意思疎通不足(Communication Miss)

 

・伝えたつもりが正しく伝わっていない
・教育不足、本人に作業の狙いが理解されていない、手順通り、身に付
いていない。又、朝礼での変更点について良く理解していなかった。

ヒューマンエラーが発生しやすい環境とは

1.作業手順が毎回同じ標準作業になっていない時

2.図面を見て、考えながら作業している時

3.もたもたした動作の時

4.微調整をしている時(位置決めが悪い)

5.現場を行ったり来たり、又はモノを探したりしている時

6.立ち話(打合せなど)をしている時

7.作業の手直し、又はやり直しをしている時

仕事の基本とポカミス対策

「自ら考え、自ら行動する」環境をつくろう

たまねぎ
たまねぎ
少し根本的なところからいきますね。

ミスに対しての直接原因に対策を打つことも重要ですが、そもそもの職場環境を整備することも大変重要になってきます。

なぜかというと、再発防止策をはかっても、職場環境が悪いと他の様々なミス要因により作業ミスが発生し、いたちごっこになりかねないからです。

現場の作業は、担当している作業員が一番理解しています。

その作業員一人ひとりが自ら考え、行動することで、職場全体の様々な活動の活性化につながり
良い環境を生むことができます。

筆者の経験上、こういったモチベーションの高い職場は、必然的にミスも少なくなる傾向にあります。

5Sと5定管理による職場問題点の見える化

5Sとは?

①.整理:「必要なもの」「不必要なもの」を区別して、必要なもの
と不必要なものを「片づけ」、不要なものを「処理」する

②.整頓:必要なものがすぐ使えるように「置き場所」、「置き方」
を決める

③.清掃:埃や塵、ゴミ、油などの汚れの「発生源を取り除く」

④.清潔:いつでも、ものが使えるように清掃した状態に保つ

⑤.躾:決めた事を守る習慣、守らせる習慣を身に付ける

5定とは?

5定とは業務で使用する対象物を次の状態にすることをいう。

①.定位:定まった位置に置く

②.定量:定まった量を置く

③.定姿:定まった姿で置く(定品)

④.定時:定まった時間の中で置く

⑤.定質:定まった質(仕掛品、完成品などの完成度)で置く


この5Sと5定管理は、あらゆる仕事の基本中の基本と考えてください。

これらを全て徹底するとどうでしょう?あなたの職場で想像してみてください。

とても綺麗な環境になったと思いませんか?

できる職場というのは、これらが必ず徹底されています。

そして、これらを守れなくなった時が何かしらの『異常』が発生した時なのです。

また、守れていないと安全衛生上の問題も出てきて、ミスどころか労働災害の発生に発展しかねない状況となってしまします。

職場の『異常』を早急に発見するためにも、この5Sと5定管理は必ず徹底しましょう。

★活動のポイント

・自分たちの仕事がしやすくなる為に!
・自ら、現場で守るべき5Sルールを決める
・決めた事は全員で必ず守る(躾)

標準作業でポカミスを防止

たまねぎ
たまねぎ
ここからは、直接作業に対しての対策です。

標準作業とは

「一定のリズム(同じスピード)で、単純な動きを繰返し行う」単純な動き:動作経済の原則

①.作業をするには、両手を同時に使う事
②.基本動作の数を最小にする事
③.個々の動作の距離を最短にする事
④.動作を楽にする事

標準作業の動作を最小限にする

たまねぎ
たまねぎ
無駄な動きはミスを誘発させる要因となります。

①.不必要な種類の動作は排除する(探す、考える等)

②.必要な動作の数を減らすこと、および2つ以上の動作の結
合を考える

③.材料や工具は、作業順序に合わせて配置する

④.材料や工具は、作業しやすい状態に配置する(つかみ直し、
持ち替えがない工夫)

⑤.材料、部品の取りやすい容器、器具を利用する

⑥.2つ以上の工具は1つに結合する

個々の動作の距離を最短にする事

①.使用する身体部の範囲を最小にする

②.最適な身体部位を使用する

③.作業域は支障のない限り狭くし、材料、工具は出来るだけ
近い所に置く

動作を楽にする事

①.制限のない基礎動作に近づける
動作困難性:重量、注意、方向変更、方向調節、停止

②.作業面の高さを適切にする
腰を曲げる、ひざまずく、かがむ、体を曲げる等の動作は
避ける工夫

無理な作業は、負担が増え作業ミスが発生しやすくなってしまいます。
監督者は、定期的に作業員の声や動作を見て、現場の改善をおこなう必要があります。

教育段階で作業標準書を使用しミスを防ぐ

作業標準には、作業手順書、作業要領書、ワンポイント注意書きがあります。

1.作業手順書

作業をする内容を要素作業手順毎に記載

2.作業要領書

作業工程の流れ( QC工程図など)、(場合により図面、)作業手順、重要
作業での注意ポイント、もし失敗した場合の商品としてどんな機能が損な
われるか、どんな事故に繋がるかの記載(この事が重要)

3.ワンポイント注意書き

仕様書、QC工程図などから重要工程、重要機能として抽出された作業
、また、過去の失敗事例から再発防止策として作業上の重要ポイントを記
載し、作業台の前や作業する設備に掲示

教育のポイント

① 作業教育する場合.、手順だけを教えるのでなく、作業の狙いを説明
し、もし失敗したら、どんな不具合が出るのかを理解してもらう。

②.教育用に手順を紙資料だけでなく、動画、音などを活用。手の動き
で重要な所は手袋などでその作業の状態を体験してもらう。

③.作業をマスターしたかの確認はリーダが例えば2時間5日間、動作を
変えていないか、順序を変えていないかを定期的にチェックする。

④.ネジやタイラップを一つの工程で一人の作業者が行うような工程で
は、毎朝、スタート前に、仮に10個使うならば、10回共、10個が確
実に取れたら、作業をスタートさせる。

また、これらの教育を実施する者にもしっかりと教育をしないといけません。
教育のチェックシートを作成し、最終的に監督者自ら確認をおこないましょう。




ポカミス対策のポイント

対策の基本は後工程チェックではなく、自工程で作り込む対策
を考える。どんな状況でミスをしたかを見極める。

1.気づき易くする・・・目で見る施策、作業指示書で重要な点を大きく、赤色で。

2.覚醒・・・・・・・・・・・指差し称呼、声を出す

3.ハード対策・・・・・・ポカよけ対策

3のような対策案が浮かばない時は暫定で、後工程チェック。

チェックシートはオススメしません。

慣れるとキチンと確認しないで、OKの印のサインをしてしまいます。

どうしても、当面やらざるを得ない時は暫定対策として、監督者がきちんと定期的に確認する必要があります。

なぜなぜ分析手法を用いた根本的な要因対策(出世の方法でもある)

作業ミスは、基本なぜなぜ分析を実施して、必ず再発防止をはかってください。

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以上、作業ミスというのは永遠のテーマに近いものがありますが、対策をしっかりとおこなえば、ほとんど発生しなくなる事がほとんどです。

まずは、一つからでもよいので実践してみてください。




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